2、工作原理

物料通过磨盘旋转产生的离心力形成料床，磨辊碾压粉碎物料，热风系统烘干并携带细粉至选粉机分级，粗粉返回循环研磨‌。

轴承系统需在高温、高负荷、多粉尘环境下稳定运转，确保动力传递的连续性和效率‌。

3、用途

广泛应用于水泥、冶金、电力等行业，用于物料的破碎、粉磨、烘干及分级一体化处理‌。

1、内部因素

设计缺陷‌：轴承选型不当（如承载能力不足）、润滑通道设计不合理，导致局部应力集中或润滑失效‌

润滑失效‌：润滑油污染（粉尘侵入）或老化，造成油膜破裂，引发金属间直接摩擦磨损‌

安装误差‌：轴承安装不同心、预紧力调整不当，导致附加载荷和异常振动‌

材料疲劳‌：长期高负荷运行引发金属疲劳，轴承滚道或滚子表面出现剥落、裂纹‌

2、外部因素

‌过载运行‌：为追求高产，超出轴承设计载荷，加速磨损甚至断裂‌

异物侵入‌：密封失效导致粉尘或金属碎屑进入轴承内部，加剧磨粒磨损‌

振动冲击‌：磨辊衬板磨损不均、料层厚度波动等引发设备振动，传递至轴承系统‌

环境高温‌：热风系统高温（可达200℃以上）导致润滑油粘度下降，润滑性能劣化‌

3、材质因素

轴承材料强度不足‌：低品质合金钢或热处理工艺缺陷，降低轴承抗疲劳和耐磨性‌

表面处理缺陷‌：滚道或滚子表面硬化层厚度不均，易产生早期点蚀或剥落

一、安装不同心导致的损伤

1、偏载与表面划痕

安装问题‌：轴承座与轴对中偏差＞0.05mm/m时，轴承滚子与滚道接触不均匀，局部应力集中‌

损坏特征‌：滚道表面出现单向划痕或条状磨损带,伴随金属碎屑堆积‌

典型案例‌：某立磨因减速机输出轴与磨盘轴安装不同心，导致推力轴承外圈碎裂并产生2-3mm金属磨损粉末‌

2、振动与疲劳断裂

安装问题‌：不同心引发异常振动（振动值＞6mm/s），加速滚子表面疲劳裂纹扩展‌

损坏特征‌：滚子或保持架断裂，常见于轴承运行3-6个月后突发性失效‌

二、预紧力调整不当导致的损伤

1、预紧力过大（过盈配合）

安装问题‌：采用锤击或液压过度压装，导致轴承内圈与轴配合过紧（过盈量＞0.03mm）‌

损坏特征：

内圈滚道出现轴向裂纹（见图1案例），严重时内圈断裂‌

温度异常升高（＞90℃），润滑脂碳化失效‌

2、预紧力不足（间隙配合）

安装问题‌：轴与轴承内圈间隙＞0.01mm，导致轴承在负载下发生微动磨损‌

损坏特征‌：

轴颈与内圈接触面产生摩擦氧化层（蓝紫色变色）

滚子端面与挡边擦伤，形成镜面状磨损

三、异物侵入与安装污染

1、安装环境不洁

安装问题‌：未清洁轴承座或使用污染润滑脂，导致硬质颗粒（如焊渣、砂砾）进入滚道‌

损坏特征‌：

滚道表面布满点状凹坑（直径0.1-0.5mm），类似“麻点”‌

铜保持架被磨粒切割变形

2、‌密封安装缺陷

安装问题‌：密封圈压装倾斜或唇口损伤，粉尘通过缝隙侵入轴承‌

损坏特征：滚子与滚道间形成磨粒磨损沟槽

润滑脂呈灰黑色泥状变质‌

1、安装工艺规范

使用激光对中仪校准轴系同心度（偏差≤0.02mm/m）‌

采用加热装配法（油浴加热至80-120℃）控制过盈量，禁止锤击‌

2、清洁管控

安装前用丙酮清洗轴承座，润滑脂过滤精度≤25μm‌

在无尘车间完成轴承组装，安装后72小时内禁止启动设备‌

2、检测验证

安装后手动盘车检查阻力均匀性，空载试运行监测振动（≤4.5mm/s）及温升（≤30℃/h）‌

一、设计优化与技术改造

1、优化轴承选型‌：选用高承载能力轴承（如调心滚子轴承），改进润滑通道设计以提升散热效率‌

2、升级密封系统‌：采用多层迷宫密封或气密封，防止粉尘侵入‌

3、引入智能监测‌：安装振动传感器和温度监控装置，实时预警轴承异常‌

4、表面强化技术‌：应用碳纳米聚合物材料修复磨损部位，或采用涂层技术增强轴承表面耐磨性‌

二、生产运营维保策略

1、规范润滑管理

定期更换耐高温润滑油（如ISO VG 460），控制油品清洁度（NAS 9级以下）‌

加装在线滤油装置，减少油液污染‌

2、定期检查与校准

每季度检测轴承振动值（≤4.5mm/s）、温度（≤75℃）及游隙，及时调整预紧力‌

停机时检查密封状态，清理轴承座内积灰‌

3、负载控制

根据物料硬度调整磨辊压力，避免超负荷运行‌

优化挡料圈高度，稳定料层厚度以减少振动冲击

三、材质与工艺改进

1、采用高强度材质‌：轴承合金成分优化（如添加铬、钼元素），提升抗疲劳性能‌

2、改进热处理工艺‌：严格控制淬火和回火参数，确保表面硬化层均匀性‌

四、总结

立磨轴承损坏是多重因素叠加的结果，需从设计、操作、维护全方位入手。通过优化轴承选型与密封、强化润滑管理、引入智能监控，可显著延长轴承寿命。同时，生产运营中需规范操作流程，结合技术改造（如表面强化、智能监测）实现主动预防性维护‌。